Si 및 FeSi 생산에서 주요 Si 공급원은 석영 형태의 SiO2입니다.SiO2와의 반응은 SiC와 Si로 더 반응하는 SiO 가스를 생성합니다.가열하는 동안 석영은 크리스토발석을 안정적인 고온 상으로 사용하여 다른 SiO2 변형으로 변형됩니다.크리스토발라이트로의 변환은 느린 과정입니다.그 비율은 여러 산업용 석영 소스에 대해 조사되었으며 다양한 석영 유형에 따라 상당히 달라지는 것으로 나타났습니다.연화 온도 및 부피 팽창과 같은 석영 소스 사이의 가열 중 동작의 다른 차이점도 연구되었습니다.석영-크리스토발석 비율은 SiO2와 관련된 반응 속도에 영향을 미칩니다.석영 유형 간에 관찰된 차이의 산업적 결과와 기타 의미가 논의됩니다.현재 연구에서는 새로운 실험 방법이 개발되었으며, 몇 가지 새로운 석영 소스에 대한 조사를 통해 이전에 관찰된 서로 다른 소스 사이의 큰 변화가 확인되었습니다.데이터의 반복성이 연구되었으며 가스 분위기의 영향이 조사되었습니다.이전 작업의 결과가 토론의 기초로 포함되었습니다.
용융 석영은 용융물로부터 단결정 성장을 위한 도가니 재료로서 우수한 열적, 화학적 특성을 가지며, 높은 순도와 저렴한 비용으로 인해 고순도 결정 성장에 특히 매력적입니다.그러나 특정 유형의 결정 성장에는 용융물과 석영 도가니 사이에 열분해 탄소 코팅층이 필요합니다.이 기사에서는 진공 증기 수송을 통해 열분해 탄소 코팅을 적용하는 방법을 설명합니다.이 방법은 다양한 도가니 크기와 모양에 비교적 균일한 코팅을 생성하는 데 효과적인 것으로 나타났습니다.생성된 열분해 탄소 코팅은 광 감쇠 측정을 특징으로 합니다.각 코팅 공정에서 코팅의 두께는 열분해 지속 시간이 증가함에 따라 지수 꼬리를 갖는 최종 값에 접근하는 것으로 나타났으며, 평균 두께는 열분해 표면적에 대한 이용 가능한 헥산 증기의 부피 비율에 따라 대략 선형적으로 증가하는 것으로 나타났습니다. 코팅.이 공정으로 코팅된 석영 도가니를 사용하여 직경 2인치의 Nal 단결정까지 성공적으로 성장시켰으며, 코팅 두께가 증가할수록 Nal 결정의 표면 품질이 향상되는 것으로 나타났습니다.
게시 시간: 2023년 8월 29일